Nello stabilimento di Parona, la fase di pre-trattamento dei rottami prevede l’impiego di sofisticati impianti per la riduzione dimensionale (frantumazione e pressatura), la selezione, la cernita, il decoating e l’essicazione, al fine di ottenere materie prime valorizzate e ambientalmente compatibili mediante la rimozione di impurezze, plastica, oli e altre sostanze organiche. Per la fusione, nell’intento di dare flessibilità al sistema, viene utilizzata una gamma molto ampia di forni: rotativi, fissi e basculanti, a bacino e di attesa per l’aggiunta di leghe madri e alliganti. Anche la colata e il confezionamento automatico consentono di produrre formati di lingotti (colata tradizionale e continua) e di cataste molto diversi tra loro e in grado di soddisfare ogni tipo di richiesta del cliente. Una linea è anche dedicata alla produzione di nocelle destinate alle acciaierie.

 

Le code di lavorazione vengono poi trattate per il recupero dell’alluminio residuo, il riciclo del sale e la produzione di ArgAlum®, un materiale brevettato destinato all’industria dell’edilizia. Infine diversi impianti all’avanguardia sono dedicati al trattamento delle emissioni in atmosfera, delle acque (sia quelle di processo e raffreddamento che le acque meteoriche di prima e seconda pioggia) e all’abbattimento dell’ammoniaca con produzione di solfato di ammonio, sostanza destinata al settore dei fertilizzanti.
 
Lo stabilimento di Ambivere è dedicato alla produzione di billette per estrusione o stampaggio in tutte le leghe commerciali e placche per laminazione e per impiego diretto per creare stampi o pezzi finiti fino a 2.500 mm di larghezza e 12 tonnellate di peso. Le materie prime impiegate sono metallo grezzo, cascami di lavorazione e rottami inviati dai clienti per la trasformazione. Vengono utilizzati forni fusori a fusione indiretta (senza contatto con la fiamma) per contenere l’ossidazione, evitare inquinamenti del bagno metallico e controllare le rese. Gli effluenti gassosi vengono aspirati e trattati con l’utilizzo di additivi appropriati in tre impianti che possono essere collegati per garantire la continuità del processo.

 

La personalizzazione della produzione per soddisfare qualsiasi richiesta del cliente è massima, grazie agli impianti di omogeneizzazione e trattamento tecnico, e alle 3 linee di taglio. Particolare attenzione è rivolta al controllo qualità, aggiornando continuamente le procedure per ottenere applicazioni sempre più particolari e aumentare l’affidabilità del prodotto. Il monitoraggio dell’attività è continuo, con massima attenzione all’evoluzione delle tecnologie e costanti studi e sperimentazioni.